اجزای متالورژی پودر، به دلیل شکلدهی نزدیک به-شبکه-شکل، استفاده از مواد بالا و خواص روانکاری{2} خود، به طور گسترده در صنایع خودروسازی، ماشینآلات، لوازم خانگی و تجهیزات پزشکی استفاده میشوند. با این حال، تفاوتها در ساختار منافذ داخلی، خواص مواد و محیطهای خدماتی، مستلزم ایجاد چرخههای تعمیر و نگهداری از نظر علمی مناسب برای اطمینان از عملکرد پایدار، افزایش عمر سرویس و کاهش خطر خرابیهای ناگهانی است. چرخه های تعمیر و نگهداری ثابت نیستند، اما باید بر اساس تجزیه و تحلیل جامع از نوع مواد، شرایط عملیاتی، بار عملیاتی، و داده های نگهداری تاریخی تعیین شوند و یک سیستم مدیریت بهینه شده پویا را تشکیل دهند.
برای اجزای متالورژی پودر مبتنی بر آهن، مانند چرخ دندهها، چرخدندهها و محفظههای یاتاقان، در محیطهای اصطکاک خشک یا بار سبک، توصیه میشود که هر 500-1000 ساعت کارکرد یا هر سه تا شش ماه یکبار بررسی بصری و روانکاری انجام شود. در شرایط بارگذاری زیاد، شروع مکرر-توقف، یا گرد و غبار، فرکانس باید به هر 250-500 ساعت کاهش یابد و در صورت نیاز روانکار دوباره پر شود یا جایگزین شود. مواد بر پایه آهن{9}}در محیط های مرطوب مستعد خوردگی هستند. بنابراین، در طول فصل بارانی یا در مناطق با رطوبت{10}بالا، دفعات نگهداری ضد رطوبت و ضد زنگ باید افزایش یابد و در صورت لزوم، ارزیابی وضعیت سطح باید ماهانه انجام شود.
قطعات متالورژی پودر مبتنی بر مس-، به دلیل هدایت حرارتی و الکتریکی عالی آنها، اغلب در اتصالات الکتریکی و یاتاقان های کشویی استفاده می شود. میزان سایش آنها به طور قابل توجهی تحت تأثیر اثر حرارتی فشار تماس جریان و سطح قرار دارد. تحت منبع تغذیه مداوم و شرایط بار پایدار، فرسایش و اکسیداسیون سطوح تماس رسانا باید هر 800-1200 ساعت کارکرد بررسی شود و تمیز کردن و عملیات ضد اکسیداسیون هر شش ماه یکبار انجام شود. در صورت استفاده در محیط هایی با اتصال و قطع برق مکرر یا مدارهای با ضربه زیاد، چرخه تعمیر و نگهداری باید به هر 300-500 ساعت کوتاه شود تا از افزایش غیرعادی دما ناشی از افزایش مقاومت تماسی جلوگیری شود.
قطعات متالورژی پودر مبتنی بر{0} فولاد ضد زنگ معمولاً در ماشین آلات مواد غذایی، تجهیزات شیمیایی و دستگاه های پزشکی استفاده می شود. اگرچه آنها مقاومت در برابر خوردگی عالی دارند، اما آلودگی سطحی و خوردگی شکاف همچنان نیاز به توجه دارد. در محیط های تمیز و عاری از مواد خورنده قوی، تمیز کردن سطح و بررسی یکپارچگی را می توان هر شش ماه تا یک سال انجام داد. در صورت قرار گرفتن در معرض محیط های اسیدی، قلیایی، یا اسپری نمک، فیلم غیرفعال سازی سطح باید هر سه ماه یکبار ارزیابی شود، و در صورت نیاز برای حفظ مقاومت در برابر خوردگی، غیرفعال سازی یا نگهداری پوشش مجدد انجام شود.
قطعات متالورژی پودر کاربید بر پایه نیکل{0}}و سیمانی اغلب در شرایط شدید مانند دمای بالا، سایش زیاد یا بار زیاد استفاده میشوند. چرخه های تعمیر و نگهداری آنها باید با دمای عملیاتی تجهیزات و نتایج پایش سایش مرتبط باشد. در محیطهای با دمای بالا، توصیه میشود هر 400-600 ساعت کارکرد، تغییرات ابعادی و ترکهای سطحی را بررسی کنید و از تحلیل لرزش و تصویربرداری حرارتی برای تعیین اینکه آیا تعمیر یا تعویض ضروری است یا خیر، استفاده کنید. برای ابزارهای برش کاربید سیمانی، چرخه های تعمیر و نگهداری بر اساس حجم برش و میزان سایش لبه تنظیم می شوند که معمولاً شامل بازرسی لبه و تیز کردن مجدد آن پس از تکمیل حجم ماشین کاری خاص یا هر 200-400 ساعت است.
مدیریت روانکاری یک جنبه اصلی تعمیر و نگهداری برای انواع قطعات متالورژی پودر است. اجزای متخلخل خود روان کننده نیاز به پر کردن منظم روغن بر اساس مصرف روغن و دمای عملیاتی دارند، با چرخه های متفاوت از یک بار در ماه تا یک بار در سه ماه. فرکانس باید در شرایط{3}}دما و سرعت بالا{4}} افزایش یابد. نوع و ویسکوزیته روانکار باید با مواد و شرایط عملیاتی مطابقت داشته باشد تا از سایش سریع به دلیل روانکاری نامناسب جلوگیری شود.
در طول تعمیر و نگهداری، باید یک سیستم{0}}نگهداری و تجزیه و تحلیل داده کامل ایجاد شود، زمانهای بازرسی بایگانی شود، پارامترهای عملیاتی، عیوب یافت شده و اقدامات نگهداری برای ارزیابی منحنیهای سایش واقعی و تنظیم پویا چرخهها. به طور همزمان، اپراتورها باید در بازرسی بصری، اندازه گیری ساده و مهارت های تشخیص ابزار برای اطمینان از تشخیص زودهنگام و رسیدگی به موقع مشکلات احتمالی آموزش ببینند.
به طور خلاصه، چرخه تعمیر و نگهداری برای اجزای متالورژی پودر باید بسته به مواد، محیط، و کاربرد متفاوت باشد، با ترکیبی از بازرسی منظم، تعمیر و نگهداری روغن کاری، و بهینه سازی مبتنی بر داده- تا یک سیستم نگهداری پیشگیرانه را تشکیل دهد. تنظیم علمی و منطقی و رعایت دقیق چرخه های تعمیر و نگهداری، نه تنها عملکرد و قابلیت اطمینان قطعات را حفظ می کند، بلکه به طور قابل توجهی ایمنی کلی و صرفه جویی عملکرد تجهیزات را بهبود می بخشد.